数控系统一般由输入／输出装置、数控装置、驱动控制装置、机床电器逻辑控制装置四部分组成，机床本体为被控对象
数控系统是严格按照外部输入的程序对工件进行自动加工的，我们将从外部输入的、描述机床加工过程的程序称为数控加工程序，它是用字母、数字和其它符号的编码指令规定的程序。
输入装置将数控加工程序等各种信息输入数控装置，输入内容及数控系统的工作状态可以通过输出装置观察。常用的输入／输出装置有：磁盘驱动器，CRT及各种显示器件，计算机通信接口等。
数控装置是数控系统的核心。它的主要功能是：正确识别和解释数控加工程序，对解释结果进行各种数据计算和逻辑判断处理，完成各种输入、输出任务。
驱动控制装置位于数控装置和机床之间，包括进给轴伺服驱动装置和主轴驱动装置，进给轴伺服驱动装置由位置控制单元、速度控制单元、电动机和测量反馈单元等部分组成，它按照数控装置发出的位置控制命令和速度控制命令正确驱动机床受控部件(如：机床移动部件和主轴头等)。主轴驱动装置主要由速度控制单元控制。电动机可以是各种步进电动机、直流电动机或交流电动机。
机床电器逻辑控制装置也位于数控装置和机床之间，接受数控装置发出的开关命令，主要完成机床主轴选速、起停和方向控制功能，换刀功能，工件装夹功能，冷却、液压、气动、润滑系统控制功能及其它机床辅助功能。其形式可以是继电器控制线路或可编程序控制器。
开通自动化系统数控车床怎样把速度调快,比如工件要3分钟怎样调到2分50
1、机床坐标系的定义，在数控机床上加工零件，机床的动作是由数控系统发出的指令来控制的。为了确定机床的运动方向和移动距离，就要在机床上建立一个坐标系，这个坐标系就叫机床坐标系，也叫标准坐标系。
2、机床坐标系中的规定，数控车床的加工动作主要分为刀具的运动和工件的运动两部分。因此，在确定机床坐标系的方向时规定：永远假定刀具相对于静止的工件而运动。对于机床坐标系的方向，统一规定增大工件与刀具间距离的方向为正方向。数控机床的坐标系采用右手笛卡尔坐标系，右手大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。图中还标示了旋转运动A、B、C轴旋转的正方向。
3、机床坐标系的方向，（1）Z坐标方向。Z坐标的运动由主要传递切削动力的主轴所决定。对任何具有旋转主轴的机床，其主轴及与主轴轴线平行的坐标轴都称为Z坐标轴（简称Z轴）。根据坐标系正方向的确定原则，刀具远离工件的方向为该轴的正方向。（2）X坐标方向。X坐标一般为水平方向并垂直于Z轴。对工件旋转的机床（如车床），X坐标方向规定在工件的径向上且平行于车床的横导轨。同时也规定其刀具远离工件的方向为X轴的正方向。（3）Y坐标方向。Y坐标垂直于X、Z坐标轴并按照右手笛卡尔坐标系来确定。
4、机床原点，机床原点（也称为机床零点）是机床上设置的一个固定的点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已调整好，一般情况下不允许用户进行更改，因此它是一个固定的点。机床原点又是数控机床进行加工或位移的基准点。对于机床原点，有一些数控车床将机床原点设在卡盘中心处，还有一些数控机床将机床原点设在刀架位移的正向极限点位置。
5、机床参考点，机床参考点是数控机床上一个特殊位置的点。通常，数控车床的第一参考点位于刀架正向移动的极限点位置，并由机床挡块来确定其具体的位置。机床参考点与机床原点的距离由系统参数设定，其值可以是零，如果其值为零则表示机床参考点和机床原点重合。对于大多数数控机床，开机第一步总是先使机床返回参考点（即所谓的机床回零）。当机床处于参考点位置时，系统显示屏上的机床坐标系显示系统参数中设定的数值（即参考点与机床原点的距离值）。开机回参考点的目的就是为了建立机床坐标系，即通过参考点当前的位置和系统参数中设定的参考点与机床原点的距离值来反推出机床原点位置。机床坐标系一经建立后，只要机床不断电，将永远保持不变，且不能通过编程来对它进行改变。O为机床原点，O1为机床参考点，a为Z向距离参数值，b为X向距离参数值。机床上除设立了参考点外，还可用参数来设定第2、3、4参考点，设立这些参考点的目的是为了建立一个固定的点，在该点处数控机床可执行诸如换刀等一些特殊的动作。
6、工件坐标系,（1）工件坐标系。机床坐标系的建立保证了刀具在机床上的正确运动。但是，加工程序的编制通常是针对某一工件并根据零件图样进行的。为了便于尺寸基准相一致，这种针对某一工件并根据零件图样建立的坐标系称为工件坐标系（也称编程坐标系）。（2）工件坐标系原点。工件坐标系原点也称编程原点，是指工件装夹完成后，选择工件上的某一点作为编程或工件加工的基准点。工件坐标系原点在图中以符号“”表示。数控车床工件坐标系的原点选取。X向一般选在工件的回转中心，而Z向一般选在加工工件的右端面（O点）或左端面（O'点）。
1、把走刀的数度调快就可以。转速和进给加快，然后切削量加大。然后停刀位置要适中掌握这几点，工件就能调快了。只能挑走刀的快慢，不用到编程里面都可以。转数调到最大。一般都有编程，如果没有。那就到电脑上改。
2、可以增加进给倍率来调节加工速度，要是G99编程的话也可以提高一下转速倍率来改变加工速度，这是两种简单的操作，还可以改变程序里面的F值。
3、在机床和刀具能承受的前提下，采用更高的主轴转速。更换更耐用的刀具，这样就可以提高主轴转速。加大进给量F，前提是工件表面粗糙度能达到要求，合理优化走刀路线。提高装卸产品的速度。