智能压铸生产线是压铸生产的关键基础装备，价格昂贵，技术含量较高，属机、电、液一体化的精密、复杂生产线。国产压铸机在产量和品种规格上虽已满足各行业的基本需求，但在智能化和自动化方面却与世界先进压铸生产线有很大差距。随着科学技术的快速发展和压铸行业管理水平的不断提升，智能化、数字化、信息化、自动化、绿色化的智能压铸生产线正成为我国压铸行业新型装备的发展方向。
本项目以1000T以上大型高压压铸机为核心，配备自动给汤机械手、机器人喷涂系统、机器人取件镶嵌系统、压铸件切浇口装置、压铸件打码机、快速换模系统、产品输送装置、智能CNC后处理等多种自动化设备，然后按程序要求整合各个动作，达到智能制造的新要求。智能压铸生产线可按照具体产品压铸工艺需要进行配置，组成不同产品的智能压铸生产线。东智智能压铸生产线设计需要针对具体压铸件来设计各个压铸生产线组成部分的结构和功能，为客户提供定制化的智能压铸生产线，以满足快速高效的生产需求。项目最终达到智能部件自主设计，控制系统自主研发，智能压铸生产线的产业化、规模化发展。
压铸件的公差是模具厂的吗？
1、影响压铸件质量的因素
影响压铸件质量的因素很多，如压铸机类型及质量，压铸件几何结构及技术要求的合理性，模具的结构及操作人员的技术水平等。
1.1 压铸件的设计
设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质，了解其材质压铸性能等。在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦，又会造成大量的不合格产品。
1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择
压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工精度、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施，也很难使产品合格。此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。
1.3 铸件材料的收缩率
铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时，通常选用材料的平均收缩率。对于高精度的压铸件。设计模具时选用材料收缩率应特别注意，必要时可以先作试验模具。在试验模具上取得需要的数据之后，再着手设计和制造用于大量生产的模具。要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：
型腔尺寸 Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
型芯尺寸 Y+δ=(YO+KYO-n△)+δ
位置距离尺寸 Y±δ=(YO+KYO)±δ
式中 Y——计算后的模型尺寸，mm
Yo——铸件该部位的极限尺寸（最大或最小），mm
K——综合的计算收缩率
N——模具修整系统
△——压铸件公称尺寸的公差，mm
δ——模具制造公差，mm
1.4 压铸工艺的制定和执行
压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。在国内现有压铸设备条件下，对压铸工艺参数还难于实现稳定、可靠、精确的控制。实现基本控制压铸工艺是将压铸设备、压铸材料和模具等要素组合并加以运用的过程。对工艺及主要参数不严格执行，会使压铸件发生缩松、变形、欠铸、尺寸不合格等。